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 2.太阳能电池组件制造工艺 。涉及太阳能光伏技术领域。包括如下步骤：1.预后加热后，用制备好的互连条将若干太阳能电池片焊接为一体，2.缓速冷却焊接好的晶体硅太阳电池阵列，3.自下而上将玻璃/EVA/太阳电池串/EVA/TPT 叠合放入真空层压机内，4.采用真空层压法将玻璃/EVA/太阳电池串/EVA/TPT热压到一起，成型后取出，5.加装边框，制成太阳能电池组件。本发明在现有工艺基础上通过采取预加热，减小了电池片所受的温度冲击，降低了产品的破损率。通过采取缓速冷却，减小了电池片产生隐裂的可能性。工艺方法简单，效果明显。碎片率比已往减少2个百分点以上。

 2.太阳能电池组件真空热压工艺 。包括如下步骤：1.根据规定的次序把组件的构件叠起来，2.确定加热温度，3.层压机加热到上述温度，4.把预先叠放好的光伏组件放入加热的层压机里，关盖，5.开始抽真空，抽至100Pa以下，6.打开气囊通道阀门，接通外界大气，对上室气囊进行充气加压，并进行保压，7.持续加热组件，直至到EVA 达到固化点，8.达到固化规定时间，打开层压机取出组件，其特征在于：当气囊内气压达到0.3MPa时，关闭气囊通道阀门，保持气囊内气压为0.3MPa进行保压。本发明通过改变气囊内保压阶段的气压，既保证了产品的低破损率，又避免了组件易产生气泡、剥离强度降低的现象。成品合格率明显提太阳能电池工艺简介 (2008-06-30 17:05:24)

1、电池测试：由于电池片制作条件的随机性，生产出来的电池性能不尽相同，所以为了有效的将性能一致或相近的电池组合在一起，所以应根据其性能参数进行分类；电池测试即通过测试电池的输出参数（电流和电压）的大小对其进行分类。以提高电池的利用率，做出质量合格的电池组件。
2、正面焊接：是将汇流带焊接到电池正面（负极）的主栅线上，汇流带为镀锡的铜带，我们使用的焊接机可以将焊带以多点的形式点焊在主栅线上。焊接用的热源为一个红外灯（利用红外线的热效应）。焊带的长度约为电池边长的2倍。多出的焊带在背面焊接时与后面的电池片的背面电极相连
3、背面串接：背面焊接是将36片电池串接在一起形成一个组件串，我们目前采用的工艺是手动的，电池的定位主要靠一个膜具板，上面有36个放置电池片的凹槽，槽的大小和电池的大小相对应，槽的位置已经设计好，不同规格的组件使用不同的模板，操作者使用电烙铁和焊锡丝将“前面电池”的正面电极（负极）焊接到“后面电池”的背面电极（正极）上，这样依次将36片串接在一起并在组件串的正负极焊接出引线。
4、层压敷设：背面串接好且经过检验合格后，将组件串、玻璃和切割好的EVA 、玻璃纤维、背板按照一定的层次敷设好，准备层压。玻璃事先涂一层试剂（primer）以增加玻璃和EVA的粘接强度。敷设时保证电池串与玻璃等材料的相对位置，调整好电池间的距离，为层压打好基础。（敷设层次：由下向上：玻璃、EVA、电池、EVA、玻璃纤维、背板）。
5、组件层压：将敷设好的电池放入层压机内，通过抽真空将组件内的空气抽出，然后加热使EVA熔化将电池、玻璃和背板粘接在一起；最后冷却取出组件。层压工艺是组件生产的关键一步，层压温度层压时间根据EVA的性质决定。我们使用快速固化EVA时，层压循环时间约为25分钟。固化温度为150℃。
6、修边：层压时EVA熔化后由于压力而向外延伸固化形成毛边，所以层压完毕应将其切除。
7、装框：类似与给玻璃装一个镜框；给玻璃组件装铝框，增加组件的强度，进一步的密封电池组件，延长电池的使用寿命。边框和玻璃组件的缝隙用硅酮树脂填充。各边框间用角键连接。
8、焊接接线盒：在组件背面引线处焊接一个盒子，以利于电池与其他设备或电池间的连接。
9、高压测试：高压测试是指在组件边框和电极引线间施加一定的电压，测试组件的耐压性和绝缘强度，以保证组件在恶劣的自然条件（雷击等）下不被损坏。
10、组件测试：测试的目的是对电池的输出功率进行标定，测试其输出特性，确定组件的质量等级。